자동차 배선 하네스 보호 슬리브의 구조적 현상에 대한 이유와 솔루션은 무엇입니까?

자동차 배선 하네스 보호 슬리브 생산의 일반적인 단계는 천연 고무 처리입니다. 고무 믹서-파킹 (약 24 시간)에 대한 사용 혼합의 요구에 따른 형성 반제품 반제품 제품-vulcanization-trimming - -시험. 그러나이 문제는 고무를 혼합 할 때 발생하며 케이블 케이스가 구성됩니다. 다음은 자동차 배선 하네스 보호 슬리브의 구조화 이유 및 제어 방법에 대한 분석입니다.

케이블 슬리브의 구조화는 흰색 카본 블랙으로 강화 된 자동차 배선 하네스 보호 슬리브가 저장 중에 강화되고 가소성을 줄이며 점차 처리 성능을 잃음을 의미합니다. 이 현상을 "구조적"효과라고합니다. 이미 구조화 된 케이블 자켓 컴파운드는이 현상을 제거하기 위해 재 결합 또는 열처리해야하지만 공정 비용은 증가 할 것입니다.
구조적 현상의 이유 : 한 가지 이론은 실리카 입자 표면의 활성 실라놀 그룹이 실온에서 원시 고무 분자의 끝에서 실라놀 그룹과 응축되어 케이블 슬리브의 경화 및 감소하기 때문입니다. 가소성; 다른 하나는 실리카 표면의 SI-OH 그룹이 SI-O 결합 또는 원시 고무 분자의 말단 SI-OH 그룹과 상호 작용하여 수소 결합을 형성하고 심지어 화학적으로 결합된다고한다. 선형 폴리 실록산은 의사 크로스 링크 또는 마이크로 크로스 링크로 변환된다. 조인트의 반자성 고체 구조는 케이블 슬리브가 단단 해지고 가소성이 크게 줄어 듭니다.
하나는 "구조 제어제", 실리콘 오일 또는 실란, 실리콘 수지 등을 추가하는 것입니다. 활성 그룹은 생산에서 가장 일반적으로 사용되는 방법입니다. 예를 들어, 일정량의 하이드 록실 실리콘 오일, 실라 산 등을 첨가하면 구조적 제어 효과가 우수 할 수 있습니다. 메커니즘은 활성 그룹을 갖는 실리콘 오일과 같은 물질이 실리카 표면의 활성 하이드 록실기와의 축합 반응을 겪어 실리카와 원시 고무 사이의 상호 작용이 방지된다는 것이다.
2. 흰색 탄소 검은 색을 처리하기 위해 실란 커플 링제, 헥사 메틸 디 시실라 만 등을 사용하는 것과 같은 흰색 탄소 검은 색의 표면 처리는 또한 케이블 케이싱 고무 화합물의 구조를 방지 할 수 있습니다. 메커니즘은 실리카의 표면이 커플 링 제 또는 실라 인에 의해 포장되었고, 실리카의 표면 활성 그룹이 차폐되어 실리카와 원시 고무 사이의 상호 작용을 방지한다는 것이다.
또한, 실리카의 표면 처리가 자동차 배선 하네스 보호 슬리브의 보호 덮개에서 수행되는 경우, 구조 제어제 및 하이드 록실 실리콘 오일을 추가해야하며, 이는 성능에 특정한 영향을 미쳐야합니다. 구조화는 수소 결합이 천천히 형성되는 과정이기 때문에, 키는 수소 결합의 형성을 제어하는 ​​방법에있다. 실리카 처리는 좋은 방법이지만 비용이 너무 높습니다. 현재의 일반적인 방법은 하이드 록실 실리콘 오일을 사용하는 것이지만, 첨가제 만 충분하지 않습니다. 예, 생산 공정에서 공정 제어도 필요합니다.